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自主開發能力增強
超前技術研究啟動
在20世紀80年代中期和90年代初期，依靠合資企業，通過消化吸收引進技術形成自己的開發能力似乎是唯一途徑，市場上主導產品都是引進產品。
經過近10年的努力，已經有相當一部分產品擁有自主知識產權。一些主要骨干企業在中、重型載貨汽車、輕型汽車、越野汽車、各型客車以及發動機和各類零部件總成方面具備了相當的開發能力。如一汽的9噸16平頭柴油車，小解放輕型車，40噸牽引車和小紅旗轎車；東風公司的8噸柴油車，15噸自卸車，中型越野汽車和一些客車，東風小王子轎車等，以及哈飛的中意、沈陽的中華、安徽的奇瑞和浙江的吉利。裝備部隊的從0.5噸吉普車到12噸重型越野汽車和各種特種汽車，都是自行開發的具有現代水平和市場熱銷的產品，滿足了不同消費層次的需要。
骨干企業的科技人員已初步掌握世界先進產品開發過程，特別是轎車車身造型、三維實體設計、人機工程化、車身模型制造以及車身模具、夾具的設計和制造技術。同時還自主開發了一批小型、實用、適應中國特點的設計軟件，如汽車外流空氣分析系統，獨立懸架開發系統，大型繪圖計算機，CIMS應用工程車身覆蓋件模具集成系統，微機車身系統，曲軸設計計算循序系統，計算機控制伺服汽車零部件試驗系統，汽車動態模擬試驗裝置，汽車燈光自動檢測系統可靠性壽命預測數據庫等。
在超前技術的研究中，科研機構、大專院校已經成為重要的角色，優勢互補，合作研究，推動了行業整體技術發展，一個符合我國特點的以企業為中心，產學研相結合的汽車工業新型科研開發體系正在形成，行業總體開發能力、科研裝備能力有很大提高。
總體制造水平提高
產品質量顯著改善
以節能、降耗、環保為目標，生產中大量采用現代化的工藝裝備，產品生產質量大幅度提高。大型企業建成了國際先進水平的大型自動化沖壓生產線、加工自動線、焊接生產線、涂裝生產線、總裝線、檢測線等。一批骨干轎車、摩托車生產企業及零部件生成企業的生產工藝裝備已經接近或達到國際先進水平。
汽車生產關鍵裝備大部分依賴進口的局面正在改變，大量的國產機器人、先進的單機或成套設備被企業采用，企業自身也研制了很多先進的制造技術和工藝裝備。如車身三紙激光視覺檢測系統，熱鍛機鍛造余熱處理工藝及自動生產線，轎車發動機缸體缸蓋加工自動線，轎車車身制造質量控制技術，以及精密鑄造、鍛造，減壓成型、熱處理等方面的工藝，為汽車制造技術水平的升級做出了貢獻。
在對傳統材料的創新和新材料的開發應用方面，已經實現了用國產含磷冷軋鋼板代替進口鍍鋅板，改變了轎車車身鋼板全部依賴進口的局面。非調質鋼已成功用于大批量生產的汽車齒輪、連桿、前軸等零件上，提高了國產鋼材的使用率，降低了成本，產品質量也穩定達到了引進技術的要求。以發動機缸體、缸蓋、薄壁鑄鋁件和全鋁水箱為代表，我國汽車工業在鋁和鋁鎂合金的應用方面已接近世界先進水平。
“九五”以來，國際通行的質量體系認證制度，在汽車企業得到廣泛重視。到2000年底，通過GB19000認證的企業超過1300家，成為我國通過質量體系認證企業最多的行業。生產企業以減少工序間在制品存量、準時供貨為主要特點的生產方式，得到更廣泛普及應用，建立了先進的物流管理系統。精益生產、并行工程、生產過程質量控制等現代化手段，在一些骨干企業得到應用，促進了企業從粗放型管理向集約化管理的轉變。現代化信息網絡技術的應用，為骨干企業全面提高管理水平提供了技術支持，成為汽車工業近10年快速發展的重要基礎。
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