荊門分公司的HVI潤滑油生產線以加工魯寧管輸油的減三線、減四線和脫瀝青油為主，采用糠醛精制-加氫改質-酮苯脫蠟-加氫補充精制組合工藝生產高粘度指數潤滑油基礎油，加工能力10萬t/年。
加工能力為10萬t/年的潤滑油加氫改質裝置是HVI生產線中提高粘度指數的重要裝置。加氫改質裝置的進料先經過適度溶劑精制，以降低進料中的氮化物及稠環芳烴含量。由于改善了加氫裝置的進料性質，其反應可以在較緩和的反應溫度和壓力下進行，節省了裝置的投資，降低了運行費用。由于加氫改質條件緩和，加氫改質后的減三線、減四線油生產出的石蠟和輕脫瀝青油生產的微晶蠟的產量和質量均不受影響。因此HVI生產線不但可以提高基礎油的粘度指數，而且產品收率高，安定性好；同時還可生產優質的石蠟和微晶產品。潤滑油加氫改質裝置的設計特點為：(1)由于該裝置的反應過程不包括催化脫蠟反應，故其反應產物的凝點高，反應部分的分離選擇了熱高壓分離器流程；(2)所加工原料屬中間基原油，加氫反應要飽和芳烴和適度開環，要求有適當高的反應溫度。因此，加氫處理生成油中尚存在一部分未能完全轉化的芳烴，會影響基礎油的光安定性和熱氧化安定性。為進一步改善油品的安定性和顏色，故加氫處理生成油進入另一反應器在較低的溫度下再進行加氫精制，使芳烴進一步轉化。因此，采用兩個反應器串聯即先改質后精制的流程。加氫處理入口溫度為360～392℃，而加氫精制的入口溫度為295～336℃。由于兩種反應溫度相差60～65℃，為確保加氫精反應器入口溫度，在兩反應器之間設置換熱器取熱，降低能耗，保證裝置操作的穩定性。加氫處理氫分壓為100MPa，催化劑為RL-1，加氫精制用RJW-2催化劑。
加氫改質裝置于2001年11月投產，裝置運行平穩。裝置標定結果表明，以中間基原油為原料，采用潤滑油溶劑精制與加氫改質組合工藝能生產出粘度指數大于120的高級潤滑油基礎油。經酮苯脫蠟處理后生產出的石蠟各項指標均滿足優質石蠟產品指標。潤滑油加氫改質裝置的工程設計及工業應用都是非常成功的。尤其是對煉油廠充分利用現有裝置，減少投入，擴大原料來源，生產優質潤滑油基礎油具有很好的適應性和靈活性。
