汽車線束的成本如何控制

汽車線束成本控制方法如下。

提高零部件成本分析準確性，材料成本方面，端子和線材是重點，標注材料廠家是否國產化等信息，優先用倉庫已有物料。

組裝成本要列出加工流程，參考企業內部標準工時平衡工序工時，結合當地最低小時工資和附加人工成本。

模具費用考慮模具壽命、利用率及分攤，結合物料端子數量和產品年用量。

包裝費用根據客戶要求考慮標簽、最小包裝量等環節。

高壓線束，優化系統架構，減少接插件和冗余線束，比如集成功能相近部件；優化布置減少線纜使用，如優化充電口布局；物料優化，采用充電插座一體式設計、高壓連接器國產化、高壓線纜線徑優化和物料一對多可選優化；進行平臺化及標準化設計，減少開發周期和驗證試驗。

一般汽車線束，從設計上削減電線線徑，合理配置部件和布線，吸收高低配差異。

降低生產成本，可遷至人工成本低的地區或采用自動化生產，減少浪費，用優質便宜原材料但保證質量。

線束成本主要是材料和生產成本。原材料成本控制通過對標和VAVE方法優化電線、塑件、端子成本。

制造成本方面，汽車線束制造包括開線、壓接、預裝配、總裝和檢驗，工藝設計涉及設備、人員和場地規劃，要提高生產效率，像是否設置預裝工作、超聲波工位位置、料箱擺放等都會影響成本。

其他成本包括管理、開發支持和額外運輸成本，預算時一般以（原材料成本 + 制造成本）乘以系數估算。

在設計線束時，通過3D數模完成走向、布置等設計，避免后期裝車干涉，降低改制或返工工時。

充分剖析整車電氣原理，結合用電器負載、裝配工步和售后維修需要，合理計算電線線徑、走向和長度，節約零部件，降低成本。

（圖/文/攝：太平洋汽車 整理于互聯網）