問界M7生產地的工人技術熟練程度如何保障產品品質？

問界M7生產地的工人技術熟練程度通過“智能設備替代關鍵工序、標準化培訓體系、全流程質量追溯”三重機制保障產品品質。賽力斯重慶智慧工廠以工業4.0標準搭建數智化生產體系，超3000臺工業機器人覆蓋焊接、裝配等關鍵環節，實現100%自動化作業，減少人工操作誤差；工人需通過華為“智能裝配認證體系”考核，核心工序如激光雷達校準、高壓線束連接的技能通過率僅30%，確保操作精度匹配毫米級裝配要求；工廠建立全流程可追溯系統，從零部件入庫到整車下線的37個檢測點實時記錄數據，結合24小時在線檢測技術，實現車輛100%全檢。這種“機器精準執行+人工專業操作+數據實時管控”的模式，既發揮了自動化設備的穩定性，又通過嚴格培訓強化工人對高精度工藝的把控能力，為問界M7的品質筑牢基礎。

在核心部件品質保障上，問界M7的增程版搭載華為HG15T 1.5T增程器與寧德時代磷酸鐵鋰電池，純電版采用華為雙電機與寧德時代三元鋰電池，核心部件均由頭部供應商提供并經華為技術驗證，從源頭確保性能穩定。智能駕駛硬件裝配環節，全系標配的華為激光雷達、車外攝像頭等設備，硬件裝配誤差控制在毫米級，這一精度既依賴自動化設備的精準定位，也需要工人熟練掌握校準流程，通過“機器定位+人工復核”的方式，保障傳感器與車輛系統的精準匹配。

車身與底盤工藝方面，問界M7采用承載式車身結構，前雙叉臂與后五連桿獨立懸掛的裝配，關鍵點位實現100%自動化安裝，人工則負責輔助調試與細節檢查。車身焊接精度達±0.5mm，車門下方鋼梁填充鋁合金、大量使用熱成型鋼等安全設計，均需工人嚴格遵循標準化流程操作，確保每一處結構件的連接強度符合高安全標準。電子系統集成上，Harmony OS車機系統與L2級華為乾崑智駕ADS的匹配，軟件與硬件匹配誤差＜0.1s，這一流暢度源于工人對電子部件裝配的精準把控，以及生產過程中37個檢測點對關鍵工序的實時監測。

供應鏈管控層面，賽力斯踐行“精品供應鏈”理念，與頭部零部件企業合作并引入“鐵三角”機制，從零部件采購到入庫檢測，均有嚴格的質量標準。工廠為提升產能開啟每天22小時兩班倒模式，同時擴招工人并計劃開啟三班倒，超3000臺機器人協同運作，關鍵工序24小時全時在線檢測，形成“人機協同、高效運轉”的生產格局。這種模式下，工人的熟練操作與智能設備的精準執行相輔相成，既保障了產能，也維持了穩定的產品品質。

整體而言，問界M7的品質保障是技術、流程與管理的協同結果。從智能工廠的自動化布局到工人的專業培訓，從核心部件的供應鏈管控到全流程的質量追溯，每一個環節都圍繞“高精度、高可靠”的目標展開。這種多維度的品質保障體系，既體現了賽力斯的制造實力，也融入了華為的技術標準，最終為用戶提供性能穩定、安全可靠的產品體驗。