上汽速騰的生產工藝有什么獨特之處？

上汽速騰的生產工藝在沖壓、焊裝、涂裝、總裝及檢測等環節均有獨特之處。沖壓采用六序成型技術，配合8100噸壓機與微米級模具，提升零件精度與車身強度；焊裝自動化率達85%，多種先進焊接技術結合大量高強度鋼，打造安全車身；涂裝投資20億，全自動噴涂搭配五重防護與空腔灌蠟，防腐性能優異；總裝100%底盤自動化，經嚴苛檢測確保品質。這些獨特工藝造就了速騰的高品質。

在沖壓環節，其六序成型技術可謂一大亮點。通過 6 道精準的沖壓工序，8100 噸沖壓機僅需 3.3 秒就能高效生產一個零件。微米級模具更是將精度控制到極致，精確到發絲的 1/10 ，大大降低了零件回彈，提升了尺寸精度和結構穩定性。同時，使用 0.7mm 更厚的電鍍鋅鋼板，讓車身強度與抗腐蝕性遠超同級，為整車品質奠定了堅實基礎。

焊裝工藝同樣可圈可點。高達 85% 的自動化率，1268 臺機器人協同作業。激光焊接技術的廣泛應用，其強度超過普通點焊 30%，240 個螺柱焊點也遠超行業標準。而且，車身大量采用高強度鋼，比例高達 80%，關鍵部位使用 1000MPa 熱成型鋼作為核心骨架，打造出堅如磐石的安全結構。

涂裝環節不惜斥資 20 億，104 臺機器人進行全自動噴涂。獨特的五重防護和空腔灌蠟技術，使車身實現“3 年不銹蝕、12 年不銹穿”，防腐性能超行業標準 30%，為車輛披上了一層堅固的防護鎧甲。

總裝時 100%底盤自動化裝配，保證了裝配的高精度。車輛還要經過 45 倍暴雨淋雨測試、9 類極限路況檢驗等多項嚴苛檢測。從零部件到整車，都歷經大量嚴格測試，全方位保障安全與品質。

上汽速騰憑借這些獨特且精湛的生產工藝，在各個環節嚴格把控，從車身的打造到整體性能的檢測，每一步都精益求精，為消費者帶來高品質、可靠的汽車產品。