汽車生產流程怎樣進行成本控制?

汽車生產流程進行成本控制可從以下方面著手:

研發環節:這一環節決定產品成本的 70%-80%,是關鍵所在。比如用料選材、產品結構、模具開發、生產工藝等都在此時確定。1-2 年一小改,2-3 年一大改。新項目要做好成本控制,須在項目開發前期,尤其是工藝數據階段進行管控。采購人員應組織供應商和開發人員分析零部件開發方案,考慮原材料、加工工藝、模具開發等,做到平臺化、借用化、模塊化供貨。

采購環節:采購是成本控制的核心部門,要有成本控制意識。部分自主品牌已轉變采購思路,采用以市場導向的倒推采購目標成本方法,建立新車型配套件采購價格管理新模式。目標成本管控需采購、研發、項目管理協同,如研討制定零部件的十萬分率,明確成本導向的整車成本控制策略,嚴格管控設計變更,研討成本門控制方案等。

全員意識:增強全員成本控制意識,重視成本控制人才培養。企業要加強內部宣傳,制定可操作性方案,實施全面控制。還要培養專業人才,定期組織培訓學習,促使員工向管理型轉變。

績效考核:優化績效考核評價體系,調動員工積極性。引入信息化管理系統,對材料費用支出等信息匯總分析,完善績效考評體系,量化考核指標,將績效與薪酬、晉升掛鉤,選擇科學的考核方法,如平衡記分卡考核法。

生產方式:適時制生產方式可有效控制成本。豐田公司推行該方式,創造零部件供應商及裝配廠靠近銷售市場、產品規格變化小等條件,提高庫存周轉次數,減少裝配零部件庫存量和流動資金占用,降低運輸和存儲成本。

均衡化生產:避免生產變動造成的人力物力閑置浪費,要求數量和質量的均衡化,各工序以一定速度和數量生產,防止混亂。

設備裝換調整:豐田公司把作業劃分為外部和內部裝換調整作業,盡量把內部轉變成外部,縮短作業時間,將大中型設備裝換調整操作控制在 10 分鐘內。

全面質量管理:以確保零部件和制品質量為目標,制止過量生產,降低零部件在生產儲備量,改善生產現場,提高質量,降低成本。

合理化建議與協作:采用合理化建議制度,激發員工創造性思維,降低庫存費用,縮短產品生產周期。

注意事項:不能過分強調戰略擴張和成本削減而忽略內部控制,要保證產品質量,根據自身情況制定適當擴張戰略。

特別聲明:本內容來自用戶發表,不代表太平洋汽車的觀點和立場。

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